Controle da manutenção: como monitorar e controlar a manutenção planejada.

Controle da manutenção: como monitorar e controlar a manutenção planejada.

O controle da manutenção é uma etapa fundamental do PCM (Planejamento, Controle e Manutenção) que consiste em monitorar e controlar a execução da manutenção planejada, garantindo que as atividades de manutenção estão sendo realizadas de acordo com o plano estabelecido e que os objetivos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e instalações estão sendo atingidos.

O controle de manutenção em área industrial, especificamente na manutenção eletromecânica, é um processo crucial para garantir o funcionamento eficiente e seguro dos equipamentos e sistemas. Ele se baseia em diretrizes técnicas, como as Normas Brasileiras Regulamentadoras (NBRs), que estabelecem padrões e procedimentos para a realização da manutenção.

As NBRs, como a NBR 5462, por exemplo, definem conceitos e classificações dos tipos de manutenção, como a preventiva, corretiva e preditiva. A manutenção preventiva consiste em ações planejadas para evitar falhas, seguindo um cronograma regular de inspeções e reparos. Já a manutenção corretiva atua na correção de problemas já identificados, podendo ser planejada (quando agendada previamente) ou emergencial (quando ocorre após uma falha inesperada). Por sua vez, a manutenção preditiva se baseia na análise de indicadores e monitoramento de condições para prever falhas e agir antes que ocorram danos.

Técnicas de monitoramento de condição

Definição: O monitoramento de condição refere-se ao processo de acompanhar o estado ou a saúde de um sistema, equipamento ou recurso ao longo do tempo.

Importância: É fundamental para prevenir falhas, otimizar o desempenho e aumentar a eficiência operacional em diversos setores, como manufatura, automação industrial, saúde e tecnologia da informação.

Essas técnicas visam identificar problemas e antecipar falhas, reduzindo custos de manutenção e aumentando a vida útil dos ativos.

Ao implementar técnicas de monitoramento de condição, as empresas podem evitar paradas não planejadas, minimizar o tempo de inatividade e otimizar o desempenho operacional. Isso resulta em maior produtividade, segurança e satisfação do cliente.

Tipos de Técnicas de Monitoramento de Condição

Monitoramento Contínuo: Utiliza sensores para coletar dados em tempo real, como temperatura, vibração, pressão e fluxo. Esses dados são analisados por algoritmos para detectar padrões anormais que podem indicar problemas iminentes.

Análise de Óleo e Lubrificantes: Verifica a qualidade e a condição dos fluidos utilizados em equipamentos, identificando desgastes e contaminações que podem afetar o funcionamento adequado.

Inspeções Visuais e Sensoriais: Incluem a observação direta de componentes, análise de ruídos e odores, e verificações de vazamentos para detectar sinais visíveis de deterioração ou mau funcionamento.

Monitoramento Remoto: Utiliza tecnologias como IoT (Internet das Coisas) para monitorar ativos de forma remota, permitindo o acesso a dados em tempo real e o controle à distância.

Normas técnicas do controle da manutenção: Diretrizes e Classificação para os tipos de manutenção

A NBR 5462 é uma norma técnica brasileira que estabelece diretrizes e classificações para os tipos de manutenção industrial. Ela descreve os conceitos básicos e oferece orientações para a implementação de diferentes estratégias de manutenção em sistemas e equipamentos.

A norma classifica a manutenção em quatro tipos principais:

Manutenção Corretiva: Consiste em intervir após a ocorrência de uma falha, com o objetivo de restabelecer o funcionamento normal do equipamento. Pode ser dividida em corretiva planejada (agendada com antecedência) e corretiva não planejada (realizada após uma falha inesperada).

Manutenção Preventiva: Envolve a realização de ações programadas com base em intervalos de tempo pré-definidos. O objetivo é evitar falhas ao inspecionar, limpar, lubrificar e realizar ajustes nos equipamentos de forma regular.

Manutenção Preditiva: Baseia-se na monitorização constante ou periódica dos equipamentos e sistemas, utilizando técnicas como análise de vibração, termografia, ultrassom, entre outras. O objetivo é identificar sinais precoces de deterioração e agir antes que ocorram falhas.

Manutenção Detectiva: Visa identificar falhas que já ocorreram, mas que ainda não afetaram o desempenho do equipamento de forma significativa. Diferencia-se da manutenção corretiva por agir em estágios iniciais da falha.

Exemplo de Aplicação:
Imagine uma indústria que utiliza uma linha de produção automatizada para embalar produtos em caixas. Essa linha é composta por diversos motores, transportadores e sistemas eletrônicos. Para aplicar a NBR 5462, a empresa pode adotar as seguintes estratégias de manutenção:

Manutenção Preventiva: Agendar inspeções regulares nos motores, troca de óleo nos rolamentos e limpeza dos transportadores a cada três meses para evitar desgastes e garantir um funcionamento contínuo.

Manutenção Preditiva: Utilizar análise de vibração para monitorar os motores e identificar qualquer desequilíbrio ou falha nos rolamentos antes que eles causem paradas não programadas na linha de produção.

Manutenção Corretiva Planejada: Substituir os sensores de proximidade nos transportadores a cada seis meses, mesmo que não tenham apresentado falhas, como uma medida preventiva para evitar paradas inesperadas.

Manutenção Detectiva: Verificar regularmente os registros de funcionamento dos sistemas eletrônicos da linha de produção para identificar qualquer anomalia ou tendência de falha.

Essas estratégias exemplificam como a NBR 5462 pode ser aplicada para melhorar a eficiência e confiabilidade da manutenção eletromecânica em uma área industrial.

Gestão de ativos e plano de manutenção: Criticidade dos equipamentos, Histórico de falhas e desempenho

Outra NBR relevante é a NBR 14280, que aborda a gestão de ativos e estabelece diretrizes para a criação de um plano de manutenção, considerando fatores como a criticidade dos equipamentos, histórico de falhas e desempenho. Isso auxilia na definição de estratégias eficazes para manter a operação em pleno funcionamento.

A NBR 14280 é uma norma técnica brasileira que trata da gestão dos ativos físicos de uma organização. Ela fornece diretrizes para a elaboração de um plano de gestão de ativos, abordando aspectos como identificação, classificação, avaliação, monitoramento e manutenção dos ativos ao longo de sua vida útil.

A aplicação da NBR 14280 é fundamental para otimizar o desempenho dos ativos e garantir a utilização eficiente dos recursos da organização. Ela visa a maximização do valor dos ativos, considerando fatores econômicos, técnicos e operacionais.

Exemplo de Aplicação:

Suponha uma indústria de produção de alimentos que possui uma linha de embalagem automatizada. Para aplicar a NBR 14280, a empresa pode seguir os seguintes passos:

Identificação e Classificação dos Ativos: Realizar um levantamento completo dos ativos envolvidos na linha de embalagem, como máquinas, transportadores, sensores e sistemas de controle. Classificar esses ativos com base em sua importância para a produção e sua criticidade.

Avaliação de Desempenho: Analisar o desempenho de cada ativo ao longo do tempo, monitorando sua eficiência, tempo de operação e ocorrência de falhas. Avaliar se os ativos estão cumprindo seus objetivos e se estão contribuindo para a eficiência da linha de produção.

Estabelecimento de Critérios de Manutenção: Definir critérios para a realização de manutenções preventivas e corretivas. Por exemplo, estabelecer intervalos de tempo para a substituição de peças desgastadas ou agendamento de inspeções regulares.

Planejamento de Manutenção: Desenvolver um plano de manutenção com base nos critérios estabelecidos. Definir responsabilidades, recursos necessários e cronograma para a realização das atividades de manutenção.

Monitoramento Contínuo: Implementar sistemas de monitoramento contínuo para acompanhar o estado dos ativos em tempo real. Utilizar tecnologias como sensores de condição, análise de dados e diagnósticos preditivos para identificar sinais de deterioração e agir antes que ocorram falhas.

Melhoria Contínua: Analisar os dados de desempenho e manutenção ao longo do tempo para identificar oportunidades de melhoria. Ajustar os planos de manutenção com base nos resultados obtidos para maximizar a eficiência dos ativos.

Através da aplicação da NBR 14280, a indústria pode otimizar o uso de seus ativos, minimizar custos de manutenção e maximizar a disponibilidade da linha de embalagem, contribuindo para a eficiência global da operação.

Segurança na Manutenção industrial

Além disso, as NBRs também fornecem orientações sobre a segurança na realização das atividades de manutenção, incluindo aspectos elétricos e mecânicos. Elas estabelecem padrões de segurança para o trabalho em equipamentos energizados, uso de equipamentos de proteção individual (EPIs) adequados e procedimentos para desenergização de sistemas.

O controle de manutenção em área industrial, seguindo as diretrizes das NBRs, é essencial para otimizar o desempenho dos equipamentos e sistemas e garantir a segurança dos profissionais envolvidos, contribuindo para a operação eficiente e confiável das instalações eletromecânicas em um ambiente industrial.

Para controlar a manutenção, é necessário seguir alguns passos importantes:

Um controle de manutenção industrial é uma ferramenta essencial para monitorar e gerenciar as atividades de manutenção em uma empresa. Ela pode ajudar a rastrear informações importantes e garantir que a manutenção seja realizada de maneira eficaz e oportuna. Aqui estão alguns elementos que você pode considerar incluir em uma planilha de controle de manutenção industrial:

Identificação dos Ativos:

• Nome do equipamento ou sistema.
• Número de identificação ou código único.
• Descrição detalhada do equipamento.

Dados de Localização:

• Local onde o equipamento está instalado.
• Setor ou departamento responsável.

Tipo de Manutenção:

• Classificação do tipo de manutenção (preventiva, corretiva, preditiva, etc.).
• Descrição da atividade de manutenção a ser realizada.

Agendamento e Frequência:

• Data da última manutenção realizada.
• Data da próxima manutenção agendada.
• Frequência da manutenção (por exemplo, mensal, trimestral, anual).

Registro de Atividades:

• Data e hora da execução da manutenção.
• Descrição detalhada das atividades realizadas.
• Peças substituídas ou reparadas.

Condições e Resultados:

• Registro de quaisquer problemas ou anomalias encontradas durante a manutenção.
• Estado atual do equipamento após a manutenção.

Custos e Recursos:

• Custo total da manutenção (mão de obra, peças, ferramentas, etc.).
• Horas de trabalho necessárias para a manutenção.
• Recursos utilizados (pessoal, materiais, equipamentos).

Histórico de Manutenção:

• Registro de todas as atividades de manutenção anteriores.
• Datas, tipos de manutenção e observações relevantes.

Indicadores de Desempenho:

• Tempo médio entre falhas (MTBF – Mean Time Between Failures).
• Tempo médio de reparo (MTTR – Mean Time To Repair).
• Taxa de sucesso na prevenção de falhas.

Notas e Observações:

• Espaço para notas adicionais ou observações relevantes.

Lembre-se de que a planilha de controle de manutenção pode ser adaptada às necessidades específicas da sua empresa e dos seus equipamentos. Ela deve ser atualizada regularmente para garantir que as informações estejam precisas e atualizadas, ajudando assim a otimizar as operações e prolongar a vida útil dos ativos industriais.

Resumindo

• Acompanhar as atividades: É importante acompanhar a execução das atividades de manutenção, garantindo que estão sendo realizadas de acordo com o plano estabelecido, dentro do prazo e com a qualidade esperada.
• Registrar as atividades: É necessário registrar todas as atividades de manutenção realizadas, incluindo as manutenções preventivas e corretivas, bem como os materiais e mão de obra utilizados, para garantir que as informações estejam disponíveis para análise posterior.
• Verificar o desempenho: É necessário monitorar o desempenho dos equipamentos e instalações após a realização das atividades de manutenção, avaliando se a disponibilidade e confiabilidade foram melhoradas e se as atividades realizadas foram efetivas.
• Analisar os dados: É importante analisar os dados registrados, verificando se as atividades de manutenção estão sendo realizadas de forma eficiente e eficaz, identificando possíveis problemas e oportunidades de melhoria.
• Tomar ações corretivas: Caso sejam identificados problemas ou oportunidades de melhoria, é importante tomar ações corretivas, ajustando o plano de manutenção e a programação das atividades, visando garantir a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e instalações.

Ao seguir esses passos, é possível controlar a manutenção de forma eficiente e eficaz, garantindo que as atividades de manutenção planejadas estão sendo realizadas de acordo com o plano estabelecido e que os objetivos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e instalações estão sendo atingidos.

É importante ressaltar que o controle da manutenção deve ser uma atividade contínua, ou seja, deve ser realizado de forma periódica para garantir que está adequado às necessidades da empresa e aos objetivos do PCM.

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